Successo della partnership: Pilkington e NUM ottimizzano insieme le macchine CNC

Lo stabilimento Pilkington Automotive Deutschland GmbH di Witten è uno dei più grandi siti automobilistici del Gruppo NSG a livello mondiale. Qui vengono prodotti vetri per tetti, parabrezza e lunotti per tutti i principali produttori di veicoli. Inoltre, a Witten vengono sviluppati anche sistemi di antenna integrati e installati nei finestrini. Nello stabilimento di Witten lavorano circa 700 dipendenti. Il Gruppo NSG è rappresentato in Germania dalle divisioni Architectural Glass e Automotive e impiega circa 2.500 persone. Lo stabilimento di Witten fa parte della divisione Automotive, con siti produttivi principali in 14 Paesi. La divisione è uno dei maggiori fornitori al mondo di vetri e moduli di vetro per applicazioni automobilistiche e fornisce i settori Original Equipment (OE), Automotive Glass Replacement (AGR) e Specialized Transport (ST). Automotive OE offre soluzioni di vetratura complete, dalla progettazione iniziale al prodotto finale, con una gamma completa di prodotti e sistemi di vetratura.

Continuità nella cooperazione: Pilkington e NUM
Nel 2012, Pilkington e NUM hanno modernizzato con successo un sistema di taglio. Questa collaborazione si è rivelata fondamentale per il futuro di entrambe le aziende.

Dodici anni dopo, Pilkington torna da NUM per affrontare un altro progetto di retrofit. In questo progetto, la meccanica rimane invariata, mentre il sistema di controllo deve essere completamente rinnovato.

La collaborazione in corso tra Pilkington e NUM dimostra l’impegno di entrambe le aziende a migliorare continuamente e ad adattarsi alle mutevoli esigenze del settore.

La sfida della produzione 24/7
L’imminente ammodernamento di una macchina CNC rappresenta una sfida particolare per Pilkington, poiché il suo funzionamento è ininterrotto nelle 24 ore. La macchina da ammodernare è responsabile del taglio e della molatura del vetro in vari spessori, che viene poi utilizzato nei vetri per tetti, parabrezza e lunotti per i principali produttori di veicoli. Circa un veicolo su cinque in tutto il mondo è equipaggiato con vetri Pilkington del Gruppo NSG, quindi l’aspetto della produzione continua è di massima importanza per garantire che gli accordi di fornitura esistenti siano rispettati con la consueta alta qualità.

I requisiti per il successo della modernizzazione di questa macchina erano quindi estremamente elevati e vari. Per ridurre al minimo i tempi di inattività della produzione, è necessario ridurre al minimo i tempi di fermo macchina all’interno di un programma prestabilito. Inoltre, la macchina deve essere rimessa in funzione in modo rapido ed efficiente dopo l’ammodernamento, il che richiede un’attenta pianificazione e il coordinamento di tutti i soggetti coinvolti nel progetto.

Una partnership per processi senza intoppi
Nell’ambito del retrofit della macchina e dei componenti del sistema, Pilkington ha eseguito con successo una serie di adattamenti hardware. Tra questi, la costruzione di un nuovo armadio di controllo in cui il sistema CNC NUM e altri componenti sono stati completamente installati e cablati. Inoltre, sono state apportate modifiche meccaniche alla macchina, compreso il montaggio dei motori nel sistema e l’installazione di nuove griglie di protezione.
È stato sviluppato e concordato un piano di lavoro dettagliato per soddisfare le elevate esigenze in termini di tempi e garanzie funzionali. Questo comprendeva l’analisi dello stato della macchina, la preparazione dei motori, la rimozione dei componenti dell’impianto durante le vacanze estive e l’installazione dei nuovi motori da parte di Pilkington. NUM ha quindi eseguito la messa in servizio secondo il programma specificato.

Durante la messa in servizio, si è scoperto che i programmi di produzione esistenti dovevano essere modificati. NUM ha reagito in modo professionale e ha sviluppato un tool di conversione in loco per garantire l’uso continuo dei programmi esistenti. NUM ha anche collegato con successo due terminali operatore, mantenendo il funzionamento il più possibile identico per ridurre al minimo la formazione degli operatori.

L’impianto è stato quindi riconvertito in tutte le sue componenti nei tempi previsti rispettando la scadenza per la disponibilità della macchina, e il funzionamento a turni 24 ore su 24 7 giorni su 7 è stato ripristinato. Pilkington è stata molto soddisfatta dell’integrazione senza problemi dei componenti dell’impianto e del completamento con successo del progetto. La collaborazione tra Pilkington e NUM ha portato a una riprogettazione efficiente e tempestiva, ottimizzando i processi produttivi e migliorando le prestazioni dell’impianto.

La sfida per Pilkington è stata la produzione continua 24 ore su 24. L’installazione di un nuovo software e di un nuovo hardware ha permesso di migliorare le prestazioni dell’impianto. In questo contesto, NUM ha dimostrato la sua esperienza. Anthony Becker, Group Leader Technical Department, sottolinea: “Il rispetto dei tempi e una messa in funzione senza problemi erano di fondamentale importanza. Abbiamo considerato questo progetto come un progetto pilota con NUM per valutare la possibilità di convertire altre macchine CNC.”

La messa in servizio si è svolta senza problemi. Becker sottolinea: “Abbiamo ricevuto un supporto di prim’ordine da NUM nell’affrontare gli ostacoli. Il team NUM ha risposto in modo professionale ed estremamente rapido, tanto che siamo stati in grado di ricominciare la produzione in tempi sorprendentemente brevi.”

Fattori di successo: un’attenta pianificazione e una forte partnership
Pilkington non ha affrontato la pianificazione di questa impresa con leggerezza, ma era consapevole dei potenziali rischi che potevano sorgere quando si coinvolgevano partner esterni. Grazie alla comunicazione efficiente con NUM e al mantenimento di un’eccellente collaborazione, il progetto è stato realizzato con successo. Ayhan Dikmen, Project Manager di Pilkington, sottolinea: “NUM si è dimostrata estremamente flessibile nel superare sfide complesse e ci ha impressionato per il suo know-how e la sua rapidità di risposta, che ci hanno dato un alto grado di sicurezza e affidabilità durante l’intero processo.”

Aumento della produzione e prospettive future
Dopo la messa in funzione, la produzione è continuata regolarmente senza interruzioni. Mentre la meccanica è rimasta invariata, il sistema di controllo è stato modernizzato. Unendo due terminali operatore in uno, il funzionamento della macchina è stato ottimizzato, risparmiando all’operatore l’inconveniente di doversi spostare tra una postazione e l’altra. La qualità è rimasta costantemente elevata, mentre è stato possibile aumentare la velocità e il controllo CNC si è rivelato più preciso di prima dopo la conversione. La macchina di taglio e rettifica CNC di Pilkington produce attualmente circa 6000-7000 vetri singoli alla settimana per la produzione di parabrezza nell’industria automobilistica.

Grazie al suo approccio professionale, NUM ha sempre trasmesso un senso di sicurezza durante la conversione e la messa in funzione senza problemi ed è stata considerata un partner affidabile. Il signor Dikmen sottolinea: “Durante l’intero corso del progetto, il team NUM è stato in grado di garantire la sicurezza di un’implementazione professionale. Ho potuto contare sul loro supporto e sulla loro rapidità di risposta in ogni momento. Le aspettative sono state superate.”

Pilkington prevede di modernizzare altre macchine CNC con il sistema di controllo CNC di NUM nei prossimi anni. Questa decisione sottolinea la fiducia di Pilkington nella competenza e nella forza innovativa di NUM.