Partnerschaftlicher Erfolg: Pilkington und NUM optimieren gemeinsam CNC-Maschinen

Das Werk der Pilkington Automotive Deutschland GmbH in Witten gehört zu den grössten Automotive-Standorten der NSG Group weltweit. Hier werden Dachgläser, Windschutzscheiben und Heckscheiben für alle bedeutenden Fahrzeughersteller produziert. Darüber hinaus werden in Witten u. a. auch integrierte Antennensysteme entwickelt und in die Scheiben eingebaut. Im Werk Witten arbeiten insgesamt ca. 700 Mitarbeitende. Die NSG Group ist in Deutschland mit den Geschäftsfeldern Architectural Glass und Automotive vertreten und beschäftigt rund 2.500 Mitarbeitende. Der Standort in Witten gehört zum Geschäftsbereich Automotive mit Hauptproduktionsstandorten in 14 Ländern. Der Geschäftsbereich ist einer der weltweit grössten Lieferanten für Glas und Glasmodule für Fahrzeugglasanwendungen und beliefert die Bereiche Erstausrüstung (OE) und Fahrzeugglasersatzteile (AGR) sowie Specialized Transport (ST). Automotive OE bietet komplette Verglasungslösungen, vom ersten Entwurf bis zum Endprodukt mit einer umfassenden Palette von Glasprodukten und Verglasungssystemen.

Kontinuität in der Zusammenarbeit: Pilkington und NUM
Im Jahr 2012 führten Pilkington und NUM eine erfolgreiche Modernisierung einer Schneidanlage durch. Diese Zusammenarbeit bewies sich als wegweisend für die Zukunft beider Unternehmen.

Zwölf Jahre später kehrt Pilkington erneut zu NUM zurück, um ein weiteres Retrofit-Projekt anzugehen. In diesem Vorhaben bleibt die Mechanik unverändert, während die Steuerung komplett erneuert werden soll.

Die fortlaufende Zusammenarbeit zwischen Pilkington und NUM zeigt das Bestreben beider Unternehmen nach kontinuierlicher Verbesserung und Anpassung an die sich verändernden Anforderungen der Branche.

Die Herausforderung einer 24/7 Produktion
Die bevorstehende Modernisierung einer CNC-Maschine stellt eine besondere Herausforderung für Pilkington dar, da ihr Betrieb ununterbrochen läuft. Die zu modernisierende Maschine ist für das Schneiden und Schleifen von Glas in verschiedenen Stärken zuständig, das anschliessend in Dachgläsern, Windschutz- und Heckscheiben für führende Fahrzeughersteller Verwendung findet. Rund eines von fünf Fahrzeugen weltweit ist mit Pilkington-Glas der NSG Group ausgestattet, daher ist die kontinuierliche Produktion zur Sicherstellung der vorhandenen Liefervereinbarungen in gewohnt hoher Qualität von höchster Bedeutung.

Die Anforderungen an eine erfolgreiche Modernisierung dieser Maschine waren somit extrem hoch und vielfältig. Eine minimale Stillstandszeit in einem fest vorgegebenen Zeitplan ist erforderlich, um den Produktionsausfall zu minimieren. Zudem muss die Maschine nach dem Umbau schnell und effizient wieder in Betrieb genommen werden, was eine sorgfältige Planung und Koordination aller Projektbeteiligten erfordert.

Eine Partnerschaft für reibungslose Abläufe
Im Rahmen des Retrofits der Maschine und der Anlagenteile hat Pilkington erfolgreich eine Reihe von Hardware-Anpassungen durchgeführt. Diese umfassen den Aufbau eines neuen Schaltschranks, in dem das NUM CNC-System sowie weitere Komponenten vollständig installiert und verdrahtet wurden. Darüber hinaus wurden mechanische Umbauten an der Maschine vorgenommen, einschliesslich der Montage der Motoren in der Anlage und der Installation neuer Schutzgitter.

Um den hohen Anforderungen hinsichtlich Zeitdrucks und Funktionsgewährleistung gerecht zu werden, wurde ein detaillierter Arbeitsplan entwickelt und abgestimmt. Dieser beinhaltete den Status der Maschine, die Vorabinbetriebnahme der Motoren, die Auslagerung der Anlagenteile während der Sommerferienpause sowie die Installation der neuen Motoren durch Pilkington. Anschliessend führte NUM die Inbetriebnahme gemäss dem vorgegebenen Zeitplan durch.

Während der Inbetriebnahme wurde festgestellt, dass vorhandene Fertigungsprogramme umgestellt werden müssen. NUM reagierte professionell und schrieb vor Ort ein Konvertierungstool, um die weitere Verwendung vorhandener Programme zu gewährleisten. Des Weiteren führte NUM erfolgreich die Zusammenführung von zwei Bedienterminals durch, wobei die Bedienung möglichst identisch blieb, um Schulungen des Bedienpersonals zu minimieren.

Die umgebauten Anlagenteile wurden termingerecht unter Einhaltung der Maschinenverfügbarkeitsfrist zurück in die Anlage eingeschleust, und der 24/7 Schichtbetrieb wurde wiederaufgenommen. Pilkington äusserte sich höchst zufrieden über die reibungslose Integration der umgebauten Anlagenteile in die Produktion und den erfolgreichen Abschluss des Projekts. Die Zusammenarbeit zwischen Pilkington und NUM hat zu einer effizienten und zeitgerechten Umgestaltung der Anlagenteile geführt, wodurch die Produktionsprozesse optimiert und die Anlagenleistung verbessert wurden.

Die Herausforderung für Pilkington lag in der kontinuierlichen Produktion rund um die Uhr. Der Einbau einer neuen Software mit neuen Hardwarekomponenten und die anschliessende Gewährleistung eines reibungslosen Produktionsablaufs waren entscheidende Anforderungen. In diesem Zusammenhang hat NUM seine Kompetenz unter Beweis gestellt. Herr Anthony Becker, Group Leader Technical Department, betont: „Die Einhaltung des Zeitplans und eine störungsfreie Inbetriebnahme waren von entscheidender Bedeutung. Wir betrachteten dieses Projekt als Pilotprojekt mit NUM, um eine mögliche Umstellung weiterer CNC-Maschinen in Betracht zu ziehen.“

Die Inbetriebnahme verlief äusserst reibungslos. Herr Becker betont: „Bei etwaigen Hindernissen erhielten wir von NUM einen erstklassigen Support. Das Team von NUM reagierte professionell und äusserst schnell, sodass wir erstaunlich schnell wieder mit der Produktion beginnen konnten.“

Erfolgsfaktoren: Sorgfältige Planung und starke Partnerschaft
Pilkington hat die Planung dieser Unternehmung nicht leichtfertig angegangen, sondern war sich der potenziellen Risiken bewusst, die bei der Einbeziehung externer Partner auftreten können. Durch die kurzen Kommunikationswege zu NUM und die Pflege einer ausgezeichneten Partnerschaft konnte das Projekt erfolgreich umgesetzt werden. Herr Ayhan Dikmen, Projektleiter bei Pilkington, hebt hervor: „Bei der Bewältigung komplexer Herausforderungen erwies sich NUM als äusserst flexibel und überzeugte mit ihrem Know-How und ihrer schnellen Reaktionsfähigkeit, was uns ein hohes Mass an Sicherheit und Zuverlässigkeit während des gesamten Prozesses verlieh.“

Steigerung der Produktionsleistung und Zukunftsaussichten
Nachdem kleinere Fehler nach der Inbetriebnahme erfolgreich behoben wurden, lief die Produktion reibungslos weiter, ohne jegliche Beeinträchtigungen. Während die Mechanik unverändert blieb, wurde die Steuerung erneuert. Durch die Zusammenführung von zwei Bedienterminals zu einem konnte die Maschinenbedienung optimiert werden, was dem Bediener das umständliche Umherlaufen ersparte. Die Qualität blieb konstant hoch, während die Geschwindigkeit gesteigert werden konnte, und die CNC-Steuerung erwies sich nach dem Umbau als präziser als zuvor. Aktuell produziert die CNC-Schneid- und Schleifmaschine von Pilkington wöchentlich etwa 6000-7000 Einzelscheiben für die Windschutzscheibenproduktion in der Automobilindustrie.

Durch die professionelle Arbeitsweise vermittelte NUM während des Umbaus und der reibungslosen Inbetriebnahme stets Sicherheit und wurde als verlässlicher Partner angesehen. Herr Dikmen betont: „Während des gesamten Projektverlaufs konnte das Team von NUM Sicherheit für eine professionelle Umsetzung garantieren. Ich konnte mich jederzeit auf ihren Support und ihre schnelle Reaktionsfähigkeit verlassen. Die Erwartungen wurden übertroffen.“

Für die kommenden Jahre plant Pilkington die Modernisierung weiterer CNC-Maschinen mit der NUM CNC-Steuerung. Diese Entscheidung unterstreicht das Vertrauen von Pilkington in die Kompetenz und Innovationskraft von NUM.