Sistema di misurazione unico nell’industria aeronautica

Dalla Fischer con sede a Ried, nell’Alta Austria, nel 1924 uscirono i primi sci in legno. Oggi l’azienda è fornitore dell’industria aeronautica e il suo sistema di misurazione unico nel settore, con comando Axium Power, assicura il rispetto degli alti requisiti posti dai clienti.

L’azienda ha plasmato in modo determinante lo sviluppo tecnologico del settore degli sci e, nel 1981, grazie all’ampio know-how maturato in materia di lavorazione di materie plastiche rinforzate in fibre di vetro, è stata accolta nell’esclusiva cerchia di fornitori dell’industria aeronautica. Oggi, nell’ambito della divisione FACC (Fischer Advanced Composite Components) inaugurata nel 1989, quasi 1.200 dipendenti producono componenti strutturali ed elementi per interni per l’industria aeronautica, ad es. per l’Airbus A380.

Controllo pezzi non distruttivo

Il prodotto finale viene impregnato con resina sintetica: rivestimenti di diverso tipo dello spessore di ca. 1 decimo di millimetro ricoprono le forme in acciaio fino a raggiungere lo spessore desiderato del prodotto. Lo stampo viene quindi posto in autoclave dove, sotto l’influsso della pressione e del calore, viene depolimerizzato e raggiunge il grado di resistenza finale. La forma definitiva si ottiene dopo aver asportato con la fresa le piccole parti in eccesso, che si formano inevitabilmente durante la produzione.

I requisiti che questi prodotti devono soddisfare per l’industria aeronautica sono estremamente alti: ogni singolo componente realizzato deve essere controllato e protocollato. Il controllo a ultrasuoni non distruttivo misura la presenza di eventuali bolle d’aria o punti porosi formatisi durante il processo di laminatura o la presenza di eventuali corpi estranei penetrati. A tale scopo la divisione FACC utilizza un impianto realizzato in cooperazione con più ditte: il progetto di costruzione è stato realizzato dall’ufficio Leitner, la Perndorfer Maschinenbau si è occupata della realizzazione meccanica, la tecnologia ad ultrasuoni è stata curata dalla Nutronics, mentre NUM è responsabile del coordinamento e del comando degli 11 assi.

Massimi requisiti con 11 assi

Con l’innovativo progetto del sistema di controllo FACC, costituito da due torrette robotizzate al posto della consueta soluzione a portale, dal punto di vista tecnico si è messo piede in un nuovo territorio. Le due colonne d’acqua di ciascun braccio robotizzato conducono gli ultrasuoni e devono toccare contemporaneamente, in modo preciso, lo stesso punto con lo stesso angolo, mentre percorrono l’intera superficie del pezzo. La coordinazione rapida ma esatta dei bracci robotizzati richiede un’adeguata interpolazione a 11 assi (2 x cinque più uno): compito estremamente difficile e complesso.

Una particolarità è costituita dal cambio sincronizzato delle due testine 3D, in cui entrambi i motori sincroni azionano il movimento rotatorio B e C, di cui Perndorfer possiede il brevetto. Gli assi vengono comandati con precisione dal CNC Axium Power e dagli azionamenti NUM Drive, con una velocità che arriva anche a 90 m/min.

L’ingegnere Helmut Höller, responsabile del reparto Assicurazione Qualità alla FACC, riassume così il progetto: “Sebbene sia stata una decisione rischiosa quella di intraprendere la costruzione di questo impianto (a mio avviso non esiste un sistema paragonabile), i risultati parlano da sé: siamo estremamente soddisfatti.”

Autore: Dieter Schaufler, Rivista specialistica MEGAtech