Einzigartiges Messsystem in der Flugzeugindustrie

Bei Fischer im Oberösterreichischen Ried stand am Anfang der Holzski – das war 1924. Heute ist das Unternehmen Zulieferer der Flugzeugindustrie und stellt mit einem einzigartigen Messsystem, gesteuert durch eine Axium Power, sicher, dass die hohen Anforderungen der Kunden erfüllt werden können.

Das Unternehmen gestaltete die technologische Entwicklung im Marktbereich der Skis massgeblich und wurde 1981, dank des umfassenden Know-how in der Verarbeitung von glasfaserverstärkten Kunststoffen, in den exklusiven Kreis der Zulieferer der Luftfahrtindustrie aufgenommen. Heute produzieren rund 1‘200 Mitarbeitende in der 1989 ausgegliederten FACC (Fischer Advanced Composite Components) Innenausbau- und Strukturteile für die Flugzeugindustrie – unter anderem für den Airbus A380.

Zerstörungsfreie Werkstückprüfung

Ausgangsprodukt sind mit Kunstharz imprägnierte, etwa 1 Zehntel Millimeter starke Gewebe- oder Gelegeschichten, die in Stahlformen ausgelegt werden, bis die geforderte Produktstärke erreicht wird. Darauf wird die Form im Autoklaven unter Druck uns Wärme auspolimerisiert und erhält dadurch seine Endfestigkeit. Die endgültige Form wird nach Abfräsen kleiner, produktionsbedingter Übermasse erreicht.

Die Anforderungen an diese Produkte in der Luftfahrtindustrie sind sehr hoch: Jedes einzelne fertig gestellte Bauteil muss geprüft und protokolliert werden. Bei der zerstörungsfreien Ultraschallprüfung wird gemessen, ob sich während des Laminierprozesses etwa Luftblasen oder poröse Stellen gebildet haben oder Fremdkörper eingeschlossen wurden. Dafür setzt FACC eine von vier Firmen in Kooperation erstellte Anlage: Die Konstruktion erledigte das Büro Leitner, Perndorfer Maschinenbau stand für die mechanische Realisierung, die Ultraschalltechnik steuerte Nutronics bei und NUM war für die Koordination und Steuerung der 11 Achsen zuständig.

Höchste Ansprüche mit 11 Achsen

Mit dem neuartigen Konzept des Prüfsystems bei FACC, es besteht aus zwei Robotertürmen anstelle der sonst üblichen Portallösung, wurde technisches Neuland betreten. Die beiden Wassersäulen je Roboterarm führen den Ultraschall und müssen zur selben Zeit präzise den selben Punkt im gleichen Winkel treffen, während sie die gesamte Oberfläche des Werkstückes abfahren. Die schnelle, punktgenaue Koordination der Roboterarme verlangt eine vollwertige 11-Achsen-Interpolation (2 x fünf plus eine) – eine äusserst schwierige, anspruchsvolle Aufgabe.

Eine Besonderheit ist das Synchrongetriebe der beiden 3D-Köpfe, in das beide Synchronmotoren für die Drehbewegung B und C eintreiben, worauf Perndorfer ein Patent besitzt. Die Achsen werden von der Axium Power CNC und den NUM Drive Antrieben präzise geführt, auch bei bis zu 90 m/min.

Ingenieur Helmut Höller, Head of QA-Inspection bei FACC, fasst zusammen: „Obwohl es für uns eine sehr riskante Entscheidung war diese Anlage zu bauen – es gibt meines Wissens nichts vergleichbares – spricht das Ergebnis für sich, wir sind sehr zufrieden.“

Autor: Dieter Schaufler, Fachzeitschrift MEGAtech